选型时，既要考虑一个主要的加工方向，又要兼顾其它方向的加工要求，统筹兼顾，综合考虑技术要求和资金投入，合理地选择某一类型的机床，以满足最多的工艺加工需要，以最小的费用，最简便的操作和维护为原则。

（1）根据被加工工件要求的截面形状确定刀轴数量。四面刨刀轴的数量决定了机床的加工能力，主要决定了机床能加工的工件截面形状。一般情况下，截面形状规则的工件，用四轴四面刨加工就能满足要求。一个面为轮廓面，另三个面为平面工件，可用五轴四面刨加工。
加工截面形状复杂的工件，如桦木槽、桦木头及两个平面，或用于装饰的线轮廓，需用七轴或八轴四面刨削。

（2）根据可能加工批量选择机床的加工能力。机床的加工能力主要取决于机床的进给速度、刀轴转速和切削功率。一般进给速度高时，切削量即切削的宽度和厚度应小，应提高刀轴转速。
进给速度较低时，可适当增加切削量，并相应降低刀轴转速，以满足电机功率的要求。但转速不宜过低，否则会影响加工表面的质量。
在机械强度和刚度允许的范围内，机床轴的转速越高，加工表面质量越好。

（3）根据被加工工件的尺寸规格和精度要求，确定机床各刀轴间的相互位置和进给方式。四面刨床所能加工工件的最大宽度是机床的主要参数，工件的截面尺寸、宽度和高度（厚度）决定了四面刨床上下水平刀轴和左右垂直刀轴间调节的极限范围，以及刀轴的调节定位精度。一般情况下，机床各刀轴都不应处于其可调范围的极限位置，应留有一定的余量，否则将影响加工精度。不同的进给方式，将影响机床加工过程中零件的定位和压紧，从而影响工件的加工精度。通常，对于刚性差的薄而长的工件，进给机构压辊的压紧力应小，压辊的压紧力应相应大一些。对于短方形材料等刚性较好的工件，可以增大送料机构压辊的压力，反之则可相应减小压辊。

（4）聚焦一种产品，兼顾其他产品的发展，尽可能选择工艺范围可以拓展的机床，满足企业未来发展的需要。

双面刨床